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铝合金压铸的注意事项。
1、铝合金压铸加工要考虑脱模的问题。
2、考虑铝合金压铸壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。
3、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯。
4、有些压铸件外观可能会有特别的要求，如喷油。
5、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，较好不要放在下位抽芯，这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。
压铝铸件管体工艺设计注意因素与缩松原因预防方法{一}、铝铸件管体工艺设计注意因素
该类铝铸件一般采用砂型铸造。铝铸件高度一般高于1m，体身分段间隔开孔，而两端面难以设置泥芯芯头。
此类铝铸件在工艺设计时要注意以下因素:一是由于管体两端面难以设置芯头，故一般采用砂型铸造立浇工艺，壁厚较厚的一端朝上，以便于冒口补缩。二是由于无法在底部设置芯头，可在管体侧面做出间隔的悬臂芯头，对分段泥芯进行定位和支撑。三是该铝铸件宜采用底注，使铝液平稳上升，切忌顶注，以防铝水充型产生飞溅。
四是外模在中段分模及分型，一方面便于分段下芯，另一方面在造型中可检查型腔壁厚。此外，若管体壁厚过薄，导致补缩通道过窄时，还可在分型面处设置补缩包进行分段补缩。
用于测量装置上的量规管体，材质为ZL104，该铝铸件高为1260mm，筒体长为890mm，筒体壁厚为40mm。考虑到花头上4格花瓣上孔外壁厚为60~100mm，故在砂型铸造立浇工艺中，把花头放在上端，在其上设置4个冒口。由于花头壁厚较大，补缩通道没有问题，故只需观察下端的筒体，其高度/壁厚=21.8，卒卜缩通道尚可，不需进行分段补缩。铝铸件两端面均为十字筋结构，不能设置芯头。现将主体泥芯分为3段，且每段均在侧面做出悬臂芯头。用一组直浇道进行底注，并在筒体上分型面处接入，以改变铝铸件的温度梯度和铝液的流程，干型干芯。该产品毛坯质量为350kg，工艺出品率为72%。
{二}、大型压铸铝件缩松原因预防方法
大型压铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括压铸铝件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的压铸铝件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:压铸铝件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、铝合金铸件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进压铸铝件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证压铸铝件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；压铸铝件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
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